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1、組對和定位焊接
圖1為鋼管件組對示意圖。組對時要嚴格控制錯邊量不大于1mm，對接間隙下部焊接處3.0mm左右，上部焊接處為4.0mm左右。定位焊采用H08Mn2SiA焊絲，氬弧焊焊接，焊接參數及要求與打底層焊接一致。
定位焊均布3處，如圖2所示，不要在仰焊位進行定位焊，每段定位焊縫的長度為5～10mm左右，焊縫厚度控制在2mm左右，根部定位焊縫是焊縫的一部分，工藝要求與正式焊接時相同，以防止產生裂紋并避免焊接過程中收縮變形量過大。
定位焊后仔細檢查定位焊縫，如發現裂紋、氣孔等缺陷，應用手砂輪將定位焊縫清除干凈，重新進行定位焊接。定位焊縫的兩端加工成斜坡形，以便于焊接操作，如圖3所示。
2、打底層的焊接
鋼管的焊接形式是斜45°管子對接，要求全位置焊，單面焊雙面成形。由于管壁厚度較薄，氬電聯焊時焊接熱輸入應適當，以避免焊縫及HAZ金屬晶粒粗大，保證焊接接頭的力學性能，其主要焊接工藝參數見表2
打底焊道采用鎢極氬弧焊方法，為直流正接單層焊，焊接位置如圖4所示，打底焊接的操作要點如下:
(1)由于焊件處于斜45°，焊接位置接近仰、立、平的位置，所以焊槍要不斷的調整角度，并保證鎢極垂直于管道軸心。操作時分左右兩半圈進行，每半圈都要一次性焊接完成，避免中間斷弧。焊接操作時一般左手握焊絲，右手握焊槍，利用焊槍的焊嘴卡在坡口內作為依托和支點，提高焊槍在焊接時的穩定性，然后采用搖把焊接的方式。
(2)焊接時焊絲的前端靠在坡口的一側作為依托，防止焊絲前端在焊接的過程中顫抖，避免造成送絲不準確和焊絲、鎢極相碰而產生的燒鎢現象，防止影響送絲速度。焊絲頂端與熔池相連，連續送絲不斷。
(3)焊絲與焊槍角度保持在105°～115°為宜，焊槍與管切線的夾角為45°左右，如圖5所示，還要控制電弧長度一般為2～4mm，要注意熔池兩邊與母材坡口根部邊緣的熔合，始終控制在熔化焊縫的兩側鈍邊1.0～1.5mm，打底厚度以2mm為宜，焊接過程中氬氣始終不得脫離焊縫，焊絲應始終保留在保護區內。
(4)焊縫根部焊接時起焊點在焊件的仰焊位中心。在引弧前，要把焊槍的焊嘴先卡在坡口內，按照規范調整好焊槍的角度，按逆時針方向進行焊接(即先焊接右半圈)。引弧前還應先向管內輸送氬氣3～5s，將起焊處的空氣及灰塵吹除干凈，采用劃擦法起弧，用焊絲輕劃焊件，使焊件與鎢極瞬間短路引燃電弧，引弧動作要輕快，防止碰斷鎢極端頭，避免使焊縫產生夾鎢缺陷。
(5)起焊時因氬弧焊使用的焊接間隙較大，焊接電弧不可能同時熔化根部焊縫的兩側鈍邊，所以焊槍引弧后先不要填絲，使電弧先對準一側鈍邊進行焊接，當單側坡口根部邊緣開始熔化后加少量焊絲，然后再把電弧對準另一側坡口鈍邊，使其熔化并添加焊絲，然后擺動焊槍使兩側坡口鈍邊相連，同時形成一定大小清晰熔孔，進入正式焊接。要注意焊槍角度，隨管子焊縫的角度位置的變化而改變，填絲時，焊槍勻速平穩上移，動作要輕。
(6)在更換焊絲時，應先將收弧處打磨成斜坡，在斜反差后約10mm處重新引弧，且形成圓滑過渡，當焊至斜坡內出現熔孔后，立即送絲再正常焊接。當焊至平焊位置時，焊槍略向后傾，此時焊接速度要稍快些，以免溫度過高而使熔池下墜。焊至定位焊斜坡處時，電弧停留時間略長一點，暫不要送絲，待熔池與斜坡端部完全熔化后再送絲，同時也要作橫向擺動，使接頭部分充分熔合，形成平整美觀的焊縫。
(7)收弧時，要將熔池逐步過渡到坡口邊側，電弧熄滅后，應延長氬氣對收弧處的保護時間8～10s，以免氧化出現弧坑裂紋和縮孔。直到熔池區域凝固為焊縫，并得到一定時間的冷卻后，才可停止送氣，并抬起焊槍。前半圈焊接完畢后，進行剩余部分的焊接，在起焊位置之前5～10mm處引弧，然后電弧稍作停留，當發現焊縫表面開始熔化時焊槍開始橫向擺動向前至起焊處形成熔池，添加焊絲進入正常焊接。按順時針方向焊到平焊位上口收弧處時，可稍停填絲，待原焊縫金屬熔化時，與熔池連成一體后再加填絲，焊槍再向前運動，填滿弧坑后收弧。收弧時應與前半圈焊縫重疊5～10mm，以保證接頭處熔合，使反面的焊縫成形飽滿。
為保障焊縫背面成形良好，盡量向坡口根部送絲。適當延長在坡口兩側的停留時間，中間圓滑過度，避免熔池中部溫度過高，使背面焊縫產生內凹、焊瘤等陷。送絲操作一定要穩、準，保持送絲的連貫性，防止發生送絲不及時或者竄絲現象。在立焊位焊接時焊槍角度應適當減小，送絲位置要靠上一點，適當提高焊接速度，焊接到平焊位時，焊槍角度繼續減小，送絲的位置上提，加快焊槍的擺動及送絲頻率，防止溫度過高發生塌陷?？傊鶕附游恢玫牟煌叭鄢氐淖兓m時調整焊接工藝，使焊縫達到要求且成形美觀，便于后續的填充焊接，如圖6所示。
打底焊接時如遇到鎢極打棒、斷頭，應立即停止焊接并處理干凈，以防焊縫產生夾鎢缺陷，打底層焊縫不能太薄，以防填充時出現燒穿缺陷。
3、填充層和蓋面層焊接
填充及蓋面焊接均采用焊條電弧焊方法，為直流反接多層焊，操作要點如下:
(1)填充層焊接起焊位置在焊縫的仰焊位置中部前10mm處引弧，電弧引燃后慢慢向后帶到正式焊接處，使電弧在下坡口處稍作停留，待起焊處開始熔化形成熔池且第一滴鐵水落下后，壓低電弧開始焊接，慢慢橫向擺動電弧直至達到上下坡口的邊緣，采用斜鋸齒運條方法，坡口邊緣稍作停留，焊道中間不停留，一帶而過，避免出現焊道中間起鼓、坡口邊沿凹槽夾渣。焊接過程中始終保持焊條垂直于焊縫軸線，焊條與焊接方向成75°～80°，如圖7所示，焊條擺動形成的熔池線始終與水平面平行，逐漸勻速向上焊接。
(2)焊到立位焊處時，焊條擺動幅度稍小，要適當的提高速度，防止熔池溫度過高，造成填充層過厚或者焊瘤的產生。到達水平位焊接處時，焊條擺動幅度要大，要放慢焊接速度，使上坡口處充分熔合且填滿，防止出現上坡口處咬邊。收弧處時，要在上坡口處準備，把熔池拉到焊道中間收弧，防止產生弧坑。
(3)下半圈焊接引弧操作，在距起焊處前10mm處引弧，慢慢帶至接頭處下坡口位置，同樣是看到熔池形成后，慢慢下壓焊條并橫向擺動，一層層焊接，逐漸擺到上坡口接頭處，稍作停留使接頭處完全熔合后，進入正式焊接。其他操作與前半圈的操作相同，到了水平位置收弧處要注意與前半圈的收弧處的上下坡口的熔合，一定要等熔合處充分的熔合填滿后再進行收弧。此時的收弧方式是上坡口熔合處收弧，要動作平穩利落，避免產生弧坑和焊瘤。填充層的厚度以距離坡口邊沿1.0～1.5mm為宜，方便蓋面層的焊接，如圖8所示。
(4)蓋面層的焊接操作要點基本與填充層相同，只是此時更要注意坡口兩邊的熔合情況尤其是上坡口處，防止產生咬邊。密切注意熔池的變化，要勻速焊接，使熔池在坡口兩邊停留一下，中間圓滑過渡，注意焊條角度，盡量壓低電弧，仰焊位和立焊位要控制好熔池溫度和焊接速度，防止產生焊接缺陷，保持熔化坡口兩邊各1mm為宜，保證焊縫余高在0～3.0mm，保證焊縫的美觀，如圖9所示。焊接完成后要對焊件進行清理，去除藥渣和飛濺物，焊縫表面不許有氣孔、咬邊、未熔合、夾渣等缺陷，表面應與原始狀態相同，沒有加工或補焊或打磨痕跡。
